ОТ АВТОРА
Надежность тепловоза, определяемая совершенством его конструкции и технологией изготовления, в процессе эксплуатации постепенно снижается вследствие изнашивания трущихся деталей, коррозии, усталости металла, старения материалов и других вредных процессов. Они вызывают повреждения, устранение которых становится необходимым для безотказной работы тепловоза. «...Какой бы совершенной конструкции машина ни вступала в процесс производства, — писал К. Маркс, — при ее употреблении на практике обнаруживаются недостатки, которые приходится исправлять дополнительным трудом. С другой стороны, чем больше вышла она за предел своего среднего возраста, следовательно, чем больше сказывается действие нормального изнашивания, чем больше изношен и старчески слаб материал, из которого она сделана, тем многочисленнее и значительнее становятся ремонтные работы, необходимые для того, чтобы поддержать существование машины до конца периода средней продолжительности ее жизни...»
Техническое обслуживание и ремонт тепловоза, как и всякой машины, — объективная необходимость, вызываемая техническими, эксплуатационными и экономическими причинами.
Технические причины обусловлены разнообразием выполняемых деталями функций и широким диапазоном изменения действующих на них нагрузок, наличием в сборочных единицах активных движущихся деталей с различными видами трения, в сопряжениях. К этому следует добавить и наличие определенных отклонений в свойствах материалов, в допусках на точность и качество обработки, во взаимном расположении деталей и т. п.
Эксплуатационные причины, а именно различие в климатических, путевых и режимных условиях, в которых работают тепловозы, в квалификации локомотивных бригад, в значительной мере определяют сроки и объемы профилактических и ремонтных работ для поддержания надежности тепловоза на необходимом уровне.
Экономическая причина ремонта тепловоза — целесообразность повторного использования после восстановления базовых и наиболее дорогостоящих деталей, что позволяет уменьшить материальные и трудовые затраты. Затраты на капитальный ремонт тепловоза обычно не превышают 25% стоимости нового тепловоза, а расход металла на его ремонт примерно в 15 раз ниже, чем на изготовление. Кроме того, капиталовложения на один капитальный ремонт намного ниже, чем на изготовление нового тепловоза.
Для сохранения долговечности тепловоза необходимы продуманная система технического обслуживания и ремонта, оснащенная современными средствами ремонтная база, новейшая технология восстановления деталей и квалифицированный обслуживающий и ремонтный персонал.
Основная задача дисциплины «Технология ремонта тепловозов» — дать будущим специалистам знания, позволяющие с научной обоснованностью выбрать современные способы воздействия на объект соответствующими средствами производства с целью восстановления его исправности, работоспособности и ресурса.
В учебнике принята новая методика изложения материала в соответствии с переработанной программой. Старая методика предусматривала изложение технологии ремонта всех без исключения составных частей одной или двух серий тепловозов. Из-за лимита времени, отведенного на чтение курса, сущность технологических процессов оставалась не раскрытой. Кроме того, были неизбежны бесчисленные повторения при описании технологии ремонта одних и тех же типовых сборочных единиц и соединений, из которых состоит тепловоз любой серии.
Опыт показал, что повреждения, приводящие впоследствии к отказам в работе тепловоза, возникают главным образом в типовых сборочных единицах и соединениях. Поэтому в данном учебнике основной акцент сделан на технологию их ремонта.
Получив знания по технологии ремонта типовых сборочных единиц и соединений, инженер легко может использовать их в практической деятельности по ремонту тепловоза любой серии.
При создании учебника использованы опыт передовых предприятий, основная нормативно-техническая документация по ремонту тепловозов, опубликованные научные исследования, разработки проектно-конструкторских и технологических бюро МПС по локомотивам, материалы новых ГОСТов и ОСТов.
ОГЛАВЛЕНИЕ
От автора
Глава 1 Основные положения по техническому обслуживанию и ремонту тепловозов
1.1. Основные термины и определения
1.2. Система технического обслуживания и ремонта тепловозов
1.3. Методы оценки надежности тепловозов в эксплуатации
1.4. Дифференциация периодов межремонтной работы тепловозов
1.5. Основная нормативно-техническая документация
Глава 2 Основы технологии ремонта
2.1. Разборка объекта ремонта
2.2. Очистка объекта ремонта
2.2.1. Механические способы очистки
2.2.2. Физико-химические способы очистки
2.2.3. Термические способы очистки
2.3. Контроль состояния механических частей оборудования тепловоза
2.3.1. Классификация повреждений деталей. Виды изнашивания
2.3.2. Способы определения повреждений деталей механических частей оборудования
2.4. Способы восстановления поврежденных деталей механических частей оборудования
2.4.1. Восстановление деталей способами слесарно-механической обработки
2.4.2. Восстановление деталей пластическим деформированием
2.4.3. Наращивание деталей металлизацией
2.4.4. Наращивание деталей электролитическими способами
2.4.5. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
2.4.6. Восстановление деталей электроэрозионной обработкой
2.4.7. Восстановление деталей полимерными материалами
2.4.8. Восстановление деталей и сборочных единиц пайкой
2.4.9. Выбор рационального способа восстановления деталей
Глава 3 Технология ремонта механических частей оборудования
3.1. Классификация типовых соединений и сборочных единиц
3.2. Резьбовые соединения
3.3. Прессовые соединения
3.4. Коническое разъемное неподвижное соединение
3.5. Конические разъемные подвижные соединения
3.6. Сборочные единицы с подшипниками скольжения
3.7. Сборочные единицы с подшипниками качения
3.8. Сборочные единицы с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-поступательно
3.9. Соединения с деталями, базирующимися на плоскостях
3.10. Зубчатые передачи
3.11. Шлицевые и шпоночные соединения
3.12. Ременные передачи
3.13. Сборочные единицы с резинометаллическими деталями
3.14. Витые пружины
3.15. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями
Глава 4 Технология ремонта электрических частей оборудования
4.1. Особенности процессов разборки и контроля. Характерные повреждения электрических частей
4.2. Контроль состояния токопроводяших частей
4.2.1. Контроль состояния электрической изоляции
4.2.2. Отыскание места электрического пробоя изоляции
4.2.3. Контроль состояния проводников тока
4.2.4. Проверка электрической прочности изоляции
4.3. Технология восстановления проводников тока и их контактных соединений
4.3.1. Восстановление неразборных электрических контактных соединений
4.3.2. Восстановление разборных электрических контактных соединений
4.3.3. Восстановление разъемных стыковых электрических контактных соединений
4.3.4. Восстановление разъемных скользящих линейных контактных соединений
4.3.5. Восстановление разъемных скользящих поверхностных контактных соединений
4.4. Технология восстановления изоляции токопроводящих частей
4.4.1. Восстановление изоляции токопроводящих частей при текущем ремонте
4.4.2. Восстановление изоляции токопроводящих частей при капитальном ремонте
4.5. Текущий ремонт аккумуляторных батарей
Глава 5 Сборка и испытание объекта ремонта
5.1. Методы сборки
5.2. Проверка пространственного положения деталей и сборочных единиц
5.3. Сборка и испытание отдельных агрегатов
5.3.1. Сборка и испытание форсунки дизеля Д100
5.3.2. Сборка и испытание топливного насоса дизеля Д100
5.3.3. Сборка и испытание масляного насоса дизеля Д100
5.3.4. Сборка и обкатка турбокомпрессора
5.3.5. Общая сборка и испытание дизеля Д10
5.3.6. Сборка и обкатка редуктора вентилятора тепловоза ТЭ3
5.3.7. Сборка и испытание тягового электродвигателя ЭД-118А
5.3.8. Сборка колесно-моторного блока
5.3.9. Сборка тележки тепловоза
5.3.10. Общая сборка тепловоза. Центровка валов
5.4. Реостатные испытания тепловозов после ремонта
Список литературы
Предметный указатель
Другие книги по ремонту тепловозов
|
