|
ОТ ABTOРА
Задача настоящего издания так же, как и предыдущих, — помочь ремонтному персоналу локомотивных депо технологически правильно решать вопросы, связанные с текущим ремонтом тепловозов.
Третье издание отличается от второго тем, что в основу технологии ремонта положен принцип восстановления работоспособности не отдельных деталей, а типовых соединений и узлов как механических, так и токоведущих частей машин.
При подготовке книги нельзя было не учесть, что за прошедшие годы после второго издания созданы тепловозы новых серий с узлами различного конструктивного исполнения. Кроме того, накоплен солидный опыт по их техническому обслуживанию и ремонту, появилось много литературы по рассматриваемому вопросу. С учетом этого пришлось изменить построение книги, исключить материалы справочного характера, описание ремонта несложных элементов оборудования, сосредоточив основное внимание на разработке общих технологических указаний, пригодных при ремонте тепловозов любых серий.
Глубокий анализ показал, что подавляющее большинство неисправностей, за исключением повреждений аварийного характера и вызванных химико-тепловым воздействием, возникает в соединениях деталей. При этом отказ в работе каждого соединения наступает при возникновении определенных, присущих только данному соединению неисправностей независимо от того, где оно работает; на тепловозе, электровозе, станке или в любом другом изделии машиностроения. Поэтому технологические приемы разборки, восстановления или сборки, контроля качества сборки каждого типа соединения или узла одинаковы. Отличие в каждом отдельном случае зависит только от материала, термообработки, степени повреждения деталей, а также экономической целесообразности применения того или иного способа ремонта.
В данной книге сделана попытка разработать рекомендации по восстановлению работоспособности типовых соединений и узлов механических и токоведущих частей оборудования с учетом современных способов восстановления поврежденных деталей.
Технологические рекомендации общего характера, связанные с разборкой и очисткой объекта ремонта, определением характера и степени повреждения, сущностью, преимуществами и недостатками современных способов восстановления деталей механических частей машин, сосредоточены в гл. II—IV, а токоведущих частей— в гл. IX. Технология ремонта типовых соединений узлов приведена в гл. V.
При описании ремонта важнейших элементов оборудования тепловозов технология восстановления работоспособности вышедших из строя типовых соединений и узлов, входящих в рассматриваемый объект, не приводится, а дается ссылка на соответствующий параграф, где эти вопросы изложены подробно. Вместе с тем более полно освещены материалы по разборке, сборке и контролю качества ремонта.
Для наглядности и сокращения текстового материала на рисунках типовые соединения и узлы обозначены цифрами в кружочках. Они показывают условный номер-шифр того или иного типового соединения или узла. Например, резьбовое соединение обозначено цифрой I, подвижные конусные соединения — цифрой VI. Кроме того, на рисунках значения нормальных и допускаемых посадок и зазоров в сочленениях деталей представлены в виде таблички. Например, 10,40—0,51 | 0,75 | 0,851. В первой клетке даны нормальные зазоры нового сочленения, во второй — максимально допустимая величина зазора (0,75) при выпуске тепловоза из текущего ремонта и в третьей— предельный зазор (0,85).
При написании книги учтены опыт ремонта в депо, технологические карты ремонта, разработанные проектно-конструкторским бюро ЦТ МПС, научно-исследовательские работы ЦНИИ МПС и других институтов, а также использованы литературные источники, перечень которых приведен в конце книги.
ОГЛАВЛЕНИЕ
От автора
Раздел первый ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ТЕПЛОВОЗОВ
Глава I Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта тепловозов
§ 1. Характеристика системы технического обслуживания и ремонта тепловозов
§ 2. Дифференциация периодов межремонтной работы тепловозов
Глава II. Основы технологии разборки и очистки деталей объекта ремонта
§ 3. Постановка тепловоза в ремонт. Съемка и разборка объекта ремонта
§ 4. Очистка и мойка деталей
Глава III Контроль состояния деталей механических частей тепловоза
§ 5. Классификация повреждений деталей
§ 6. Измерение износа и деформации
§ 7. Методы контроля
Глава IV Технология восстановления поврежденных деталей механических частей оборудования тепловоза
§ 8. Способы восстановления
§ 9. Слесарно-механическая обработка
§ 10. Восстановление деталей давлением
§ 11. Металлизация
§ 12. Электролитическое наращивание
§ 13. Сварка и наплавка
§ 14. Электроискровая обработка
§ 15. Восстановление деталей полимерными материалами
Глава V Технология ремонта типовых соединений и узлов механических частей оборудования тепловоза
§ 16. Общие сведения
§ 17. Резьбовые соединения
§ 18. Прессовые соединения
§ 19. Узлы с подшипниками скольжения
§ 20. Узлы с подшипниками качения
§ 21. Узлы с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-поступательно
§ 22. Подвижные конусные соединения
§ 23. Неподвижные конусные соединения
§ 24. Сальниковые уплотнения
§ 25. Шлицевые соединения
§ 26. Шпоночные соединения
§ 27. Соединения с деталями, базирующимися на плоскостях
§ 28. Зубчатые передачи
§ 29. Ременные передачи
§ 30. Соединения с резиновыми деталями
§ 31. Контроль состояния и ремонт витых пружин
Глава VI Сборка, испытание и установка объекта ремонта
§ 32. Общие положения. Комплектование деталей
§ 33. Сборка и контроль качества сборки
§ 34. Постановка объекта ремонта на тепловоз или дизель. Центровка валов
Раздел второй ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДИЗЕЛЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Глава VII Ремонт основных узлов дизеля
§ 35. Блок цилиндров и картер
§ 36. Гильза (втулка) цилиндра
§ 37. Коленчатый вал и его подшипники
§ 38. Вертикальная передача дизеля Д100
§ 39. Крышка цилиндра и привод клапанов дизеля Д100
§ 40. Шатунно-поршневая группа дизеля Д100
§ 41. Шатунно-поршневая группа дизеля Д50
§ 42. Воздуходувка дизеля 2Д100 и ее привод
§ 43. Турбокомпрессор
§ 44. Нагнетатель второй ступени с редуктором дизеля 10Д100
Глава VIII Ремонт топливоподающей и регулирующей аппаратуры
§ 45. Топливный насос и толкатель
§ 46. Механизм управления топливными насосами дизеля Д100
§ 47. Форсунка
§ 48. Регуляторы частоты вращения дизелей 2Д100 и Д50
§ 49. Объединенный регулятор частоты вращения и мощности дизеля 10Д100
§ 50. Приводы регуляторов частоты вращения и кулачковых валов
Глава IX Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов, редукторов и фильтров
§ 51. Масляный насос дизеля Д100 и его привод
§ 52. Масляный насос дизеля Д50 и его привод
§ 53. Топливоподкачивающий насос
§ 54. Водяной насос
§ 55. Гидропривод вентилятора тепловоза 2ТЭ10Л
§ 56. Редуктор вентилятора холодильника тепловоза ТЭЗ
§ 57. Передний редуктор тепловоза ТЭЗ
§ 58. Секции холодильника и теплообменник
§ 59. Фильтры
Раздел третий ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ТЕПЛОВОЗА
Глава X Технология ремонта токоведущих частей оборудования
§ 60. Основные повреждения токоведущих частей и способы их отыскания
§ 61. Контроль состояния токоведущих частей
§ 62. Текущий ремонт изоляции токоведущих частей
§ 63. Ремонт типовых контактных соединений токоведущих частей оборудования
Глава XI Ремонт электрических машин
§ 64. Снятие и разборка тяговых электрических машин
§ 65. Механические части остова
§ 66. Токоведущие части остова
§ 67. Якорь
§ 68. Щеточный аппарат
§ 69. Сборка и установка тяговых электрических машин
Глава XII Ремонт электрических аппаратов и техническое обслуживание аккумуляторных батарей
§ 70. Электрические аппараты
§ 71. Техническое обслуживание и текущий ремонт аккумуляторных батарей
Раздел четвертый ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ЭКИПАЖНОЙ ЧАСТИ И ИСПЫТАНИЯ ТЕПЛОВОЗА ПОСЛЕ РЕМОНТА
Глава XIII Ремонт тележек
§ 72. Выкатка и разборка тележек
§ 73. Рама тележки
§ 74. Рессорное подвешивание и рычажная передача тормоза
§ 75. Колесная пара
§ 76. Букса
§ 77. Сборка колесно-моторного блока
§ 78. Сборка тележки и подкатка ее под тепловоз
Глава XIV Испытание тепловоза после текущего ремонта
§ 79. Общие положения
§ 80. Обкаточные испытания
§ 81. Сдаточные испытания
Приложения
Список литературы
Другие книги по ремонту тепловозов
|
