Загрузка...

 

Полный осмотр автосцепного устройства

Осмотр корпуса автосцепки

Ширину зева корпуса автосцепки проверяют непроходным шаблоном 821р-1 по всей высоте носка большого зуба. Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба (рисунок 24), а другим подводят к носку большого зуба. Если кромка шаблона пройдет мимо носка большого зуба, то зев расширен и подлежит исправлению.

Проверка ширины зева автосцепки шаблоном 821р-1

Рисунок 24 - Проверка ширины зева автосцепки шаблоном 821р-1

Длину малого зуба, как показано на рисунке 25, корпуса и расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба проверяют шаблонами 892р, 893р и 884р. Проверку выполняют в средней части по высоте зубьев на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса. При этом зону тяговой поверхности большого зуба, находящуюся напротив окна для лапы замкодержателя, не проверяют, так как ударная стенка зева имеет литейный уклон.
Если ударная стенка зева была наплавлена и обработана, то расстояние от тяговой поверхности большого зуба до ударной стенки зева должно быть проверено и в этой зоне шаблоном 884р.

Проверка автосцепкт шаблонами

Рисунок 25 – Проверка шаблонами 892р, 893р, 884р

Контур зацепления корпуса контролируют проходным шаблоном 827р, как показано на рисунке 26, который перемещают в контуре зацепления по всей высоте так, чтобы направляющая труба шаблона располагалась по закруглению в месте перехода малого зуба в ударную стенку зева, а плоская часть проходила через зев и охватывала малый зуб. Контур годен, если шаблон свободно проходит через него по всей высоте головы корпуса.

Проверка корпуса автосцепки шаблоном 827р

Рисунок 26 - Проверка контура зацепления корпуса автосцепки проходным шаблоном 827р

Если поверхности контура зацепления корпуса автосцепки или одна из них не соответствуют требованиям проверки шаблонами 892р, 893р или 827р, автосцепка должна быть отремонтирована с доведением до альбомных размеров соответственно шаблону 914р-м с профильной планкой 914/24-1м и непроходным щупом 914р/21а, проходным шаблонам 914р/22-м и 914р/25, непроходному 884р и проходному 827р шаблонам, шаблону 822р.

При наличии на корпусе автосцепки верхнего и/или нижнего кронштейна вместо шаблонов 914р-м 914р/22-м следует использовать шаблоны 914р-2м и 914р/22-2м. Шаблоном 914р-м (914р-2м) проверяют ударную поверхность малого зуба и ударную стенку зева, как показано на рисунке 27.

После установки шаблона проверяют состояние ударных поверхностей контура с помощью профильной планки 914р/24-1м и непроходного щупа 914р/21а.

Профили рабочих поверхностей ребер планки соответствуют вертикальным профилям ударных поверхностей стенок зева и малого зуба.

Для проверки ударной поверхности профильную планку прикладывают к контурным листам шаблона так, чтобы плоскость планки была перпендикулярна к проверяемой поверхности. Затем планку перемещают по кромкам контурных листов, как по копирам, по всей ширине проверяемой поверхности, а пластинку щупа вводят в зазор между ребром профильной планки и проверяемой поверхностью контура зацепления.
Если профильная планка прилегает одновременно к верхнему и нижнему контурным листам, то проверяемая поверхность годна. Проверяемая поверхность будет негодна, если профильная планка прилегает плотно к нижнему контурному листу, но не прилегает к верхнему контурному листу или наоборот. Зазор между профильной планкой и ударной стенкой зева в зоне, лежащей ниже носка большого зуба, не контролируется.

Проверка автосцепки шаблоном

Рисунок 27 - Проверка ударных поверхностей зева и малого зуба автосцепки
профильной планкой 914р/24-1м шаблона 914р-м

Проверка автосцепки

Проверка автосцепки

Рисунок 28 - Проверка малого зуба проходным шаблоном 914р/22-м (а)
и тяговой поверхности большого зуба шаблоном 914р/25 (б)

Шаблонами 914р/22-м (914р/22-2м) и 914р/25 проверяют тяговые поверхности малого и большого зубьев корпуса. При этом шаблон 914р/22-м (914р/22-2м) должен свободно надеваться на малый зуб до упора в его боковую поверхность (рисунок 28, а), а шаблон 914р/25 – свободно проходить между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба в зоне 3 до упора ограничителей (рисунок 28, б) в боковую поверхность этого зуба, при этом выступ шаблона должен опираться на кромку большого зуба.

Если при проверке корпуса установлено, что профильная планка своими концами прилегает к контурным поверхностям шаблона неплотно, или проходной шаблон для малого зуба полностью на него не находит, или проходной шаблон для большого зуба не проходит до упора в его боковую поверхность, значит на проверяемых поверхностях имеется лишний металл, который необходимо снять до плотного прилегания профильной планки к контурным поверхностям или до свободного прохода проходных шаблонов на малый и большой зубья.

Если необходимо наплавить ударные поверхности зева и малого зуба корпуса автосцепки, то толщину наплавляемого слоя определяют по зазорам «а» и «б» (рисунок 29) между наплавляемой поверхностью и ребром профильной планки 914р/24-1м.
Для определения наибольшей допускаемой толщины наплавки тяговой поверхности малого зуба нужно из значения зазора в между ребром шаблона 914р/22-м, плотно прижатого к ударной поверхности малого зуба, и тяговой поверхностью вычесть значение ранее определенного с помощью шаблона 914р-м зазора а.

Для определения толщины слоя наплавки тяговой поверхности большого зуба надо из значения зазора г между ребром шаблона 914р/25, плотно прижатого к ударной поверхности зева, и тяговой поверхностью вычесть значение ранее определенного с помощью шаблона 914р-м зазора «б».

Проверка автосцепки

Рисунок 29 - Зазоры для определения толщины слоя наплавки поверхностей по контуру зацепления корпуса автосцепки

После ремонта поверхности контура зацепления корпуса должны быть параллельны кромкам шаблона 827р. Углы зева и малого зуба корпуса проверяют шаблоном 822р (рисунок 30).

Проверка корпуса автосцепки

Рисунок 30 - Проверка закруглений углов зева и малого зуба шаблоном 822р

Ширина кармана для замка в корпусе считается увеличенной, если при вращении валика подъемника подъемник замка проходит мимо нижнего плеча предохранителя, не задевая его своим верхним широким пальцем. В этом случае соосно с малым отверстием для валика подъемника должна быть приварена шайба такой толщины, чтобы ширина исправленного кармана отвечала требованиям проверки непроходным шаблоном 845р и проходным 848р.
Для проверки шаблон 845р вводят в карман корпуса автосцепки через большое отверстие для валика подъемника до упора во внутреннюю стенку кармана так, чтобы шаблон касался стенки корпуса всей торцовой поверхностью (рисунок 31, а). Ширина кармана признается правильной, если мерительная полоса шаблона свободно проходит между стенками по всей ширине кармана (рисунок 31, б). Шаблоном 845р также контролируют расстояние от передней кромки отверстия для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта (рисунок 32).

Проверка корпуса автосцепки при ремонте

а- непроходным шаблоном 845р; б- проходным шаблоном 848р
Рисунок 31 - Проверка ширины кармана

Проверка автосцепки

Рисунок 32 - Проверка положения отверстия для запорного болта валика подъёмника шаблоном 845р

После обработки отверстие проверяют шаблоном 845р с установкой запорного болта, который должен свободно входить на свое место и легко извлекаться.

Диаметры и соосность малого и большого отверстий для валика подъемника проверяют шаблоном 797р (рисунок 33), а положение отверстий относительно контура зацепления автосцепки - шаблонами 937р и 797р (рисунок 34).

Рисунок 33 - Проверка диаметров и соосности малого и большого отверстий
для валика подъемника в корпусе автосцепки шаблоном 797р

Корпус считается годным, если проходная часть шаблона 797р свободно входит в соответствующее отверстие, а непроходная часть шаблона не входит в отверстие до упора в торец прилива корпуса.
Если непроходные части шаблона входят в соответствующие отверстия, значит стенки отверстий изношены и их надо отремонтировать наплавкой с последующей обработкой. После ремонта положение отверстий проверяют шаблонами 937р и 797р. Для проверки шаблон 937р вводят в карман корпуса, а через отверстие этого шаблона пропускают шаблон 797р.

Рисунок 34 - Проверка положения отверстий для валика подъемника относительно контура зацепления
автосцепки шаблонами 937р и 797р

Размеры шипа для замкодержателя и его положение относительно контура зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблонами 849р-1, 806р и 816р.
Шаблоном 849р-1 контролируют высоту шипа (рисунок 35). Если в пространство между стенкой со стороны малого зуба и торцом шипа проходит проходная часть шаблона и не проходит непроходная, значит высота шипа соответствует требованиям. Если в это пространство проходит непроходная часть шаблона (шип короткий) или не проходит проходная (шип длинный), то шип должен быть отремонтирован. Проверка производится повсей поверхности торца шипа.

Проверка высоты шипа для замкодержателя

Рисунок 35 - Проверка высоты шипа для замкодержателя шаблоном 849р-1

Диаметр и состояние кромки торца шипа проверяют шаблоном 806р (рисунок 36). С этой целью шаблон плотно прижимают к торцу шипа и перемещают вдоль рукоятки (показано стрелками), последовательно поворачивая рукоятку. Если при этом шип проходит в проходной вырез шаблона и не проходит в непроходной, то он считается исправным (годным). В противном случае шип должен  быть отремонтирован.

Рисунок 36 - Проверка диаметра и состояния кромки торца шипа для замкодержателя шаблоном 806р

Положение передней поверхности шипа относительно контура зацепления автосцепки проверяют шаблоном 816р (рисунок 37). Для проверки шаблон вводят в карман корпуса автосцепки и устанавливают так, чтобы опоры были прижаты к внутренней стенке малого зуба, опоры 5 упирались в ударную стенку зева, а внутренняя опора своей нижней плоской частью опиралась на верх шипа для замкодержателя. Удерживая шаблон в таком положении, поднимают заостренный конец стрелки до тех пор, пока выступ на другом ее конце не упрется в переднюю часть поверхности шипа.

Рисунок 37 - Проверка положения шипа для замкодержателя  относительно
контура зацепления автосцепки шаблоном 816р

Кроме того, нужно проверить положение отремонтированного шипа относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 938р (рисунок 38).

Положение полочки для верхнего плеча предохранителя в корпусе относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления проверяют шаблоном 834р (рисунок 39), после того, как будет установлено, что шип для навешивания замкодержателя удовлетворяет требованиям проверки шаблонами 849р-1, 806р и 816р.

Рисунок 38 - Проверка положения шипа для замкодержателя относительно отверстия
для валика подъемника шаблоном 938р

Рисунок 39 - Проверка положения полочки для верхнего плеча предохранителя относительно
шипа для замкодержателя и контура зацепления автосцепки шаблоном 834р

Проверка толщины перемычки хвостовика

Рисунок 40 – Проверка толщины перемычки хвостовика автосцепки СА-3:
а - проходным шаблоном 46г; б - непроходным шаблоном 900р-1;897р-1 или 898р-1

Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3 должна отвечать требованиям проверки непроходным шаблоном 897р-1 или 898р-1 в зависимости от видов ремонта и подвижного состава как со стороны верхней, так и со стороны нижней плоскости (рисунок 40,б).

Перемычка хвостовика автосцепки СА-3 со стороны клина должна быть обработана таким образом, чтобы получилась ровная цилиндрическая поверхность с радиусом кривизны от 18 до 20 мм, с плавным переходом вбоковые поверхности стенок отверстия.

После ремонта перемычку хвостовика проверяют непроходным 900р-1 (рисунок 40, б) и проходным 46г (рисунок 40, а) шаблонами. Поверхности хвостовика корпуса, соприкасающиеся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой, стенками ударной розетки и клином тягового хомута (боковые стенки отверстия), изношенные на глубину от 3 до 8 мм, должны быть наплавлены, а затем обработаны заподлицо с литейной поверхностью.

Погнутый хвостовик автосцепки должен быть выправлен в том случае, если его изгиб г (рисунок 41), измеряемый от первоначальной продольной оси корпуса в средней части, превышает 3 мм. Разметка корпуса для определения изгиба в горизонтальной плоскости производится, как показано на рисунке 41, а. Сначала находят и обозначают середину хвостовика на расстоянии 20 мм от упора головы, а также на торце и в средней части. После этого соединяют линией точки, обозначающие середину хвостовика в начале и в конце. Изгиб определяют как отклонение указанной линии от середины хвостовика в его среднейчасти.

Рисунок 41 - Разметка корпуса автосцепки для определения изгиба хвостовика в горизонтальной (а) и вертикальной (б) плоскостях: а – ширина хвостовика у основания; б – ширина хвостовика у торца; в - ширина хвостовика в середине; г - изгиб хвостовика; д – высота хвостовика; L – длина хвостовика

Изгиб г в вертикальной плоскости отсчитывают в средней части хвостовика от первоначальной продольной оси корпуса, которая является продолжением литейного шва на большом зубе (рисунок 41, б). Не разрешается выправлять хвостовик автосцепки с заваренными или незаваренными трещинами в зоне выправляемых мест.

Трещины в хвостовике корпуса автосцепки глубиной до 5 мм допускается вырубать с плавным переходом на литейную поверхность без последующей заварки. Мелкие трещины (сетчатые) глубиной не более 8 мм в перемычке хвостовика разрешается вырубать с последующей заваркой при условии, что после их вырубки толщина перемычки будет не менее 40 мм.
Верхний и/или нижний кронштейны (ограничители вертикальных перемещений) пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, рефрижераторных, восьмиосных и других грузовых вагонов, на которые предусмотрена постановка кронштейнов, не должны иметь изгибов, износов более 5 мм. Расстояние от продольной оси (литейного шва) корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя должно быть 280+5 мм (рисунок 42, а). Автосцепки вагонов для перевозки опасных грузов должны иметь как  нижний,  так  и  верхний кронштейн (рисунок 42, б).

Рисунок 42 - Автосцепка СА-3 с кронштейнами

Предыдущая <<< Страница 9 >>> Следующая